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Für
den CB400NE Motor gibt es zwei verschiedene Nockenwellen.
Eine für die 27PS- und eine für die 43PS-Ausführung.
Also gibt es einen guten Grund eine "offene" Nockenwelle einzubauen.
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Nachdem
der Ventildeckel entfernt ist löse ich alle Zylinderkopfschrauben.
Und zwar über Kreuz von aussen nach innen!
Danach schraube ich den LINKEN Kipphebelbock ab, der rechte bleibt noch
sitzen.
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Danach
blase ich die Zylinderkopfschraubenkanäle aus. Der Putzlappen verhindert
das sich der Dreck im Kipphebelraum verbreitet.
Strassendreck könnte in die Gewindebohrungen geraten und würde
später zur Beschädigung der Gewinde beim Wiederhereindrehen
der Schrauben führen.
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Dazu
verwende ich eine entsprechend lange Ausblaspistole (vom Flohmarkt).
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Damit
sich die Zylinderkopf- und Fußdichtung nicht löst schraube
ich zwei mit M12 Muttern unterlegte Kopfschrauben wieder herein. Die ziehe
ich jedoch nur handfest.
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Dann werden die beiden M6 Schrauben aus dem Zahnrad gedreht und das Zahnrad
mit seinem Oval mittels Kurbelwelle nach oben gedreht.
Nun
kann der rechte Kipphebelbock abgenommen werden. Auch hier sind die Schraubenkanäle
zu säubern.
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Jetzt
kann die Nockenwelle heraus gefummelt werden.
PS: Wenn die Steuerkette vorher entspannt wurde gehts leichter.
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Legt
man die beiden Wellen nebeneinander so werden die Unterschiede deutlich.
Betrachtet man nur die Nocken ganz links so sieht man an der oberen Welle
breitere und höhere Nocken.
An der markierten Stelle findet man bei der Drosselnocke den Buchstaben
G.
Folgende Nockenwellen können untereinander getauscht werden: CB250N
CB250T CB400A
CB400N CB400T CM400T CB450N CB450E
CB450DX CB450S CB450SC CMX450. Sie sind nahezu baugleich.
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Nun
wird alles in der umgekehrten Reihenfolge zusammen gesetzt:
Nockenwelle rein, Kipphebelbock rechts zuerst, dann die beiden M6 Schrauben,
Kipphebelbock links rein. (Die Wiederholung der Bilder spar ich mir jetzt
mal)
Die M6 Schrauben am Nockenwellenzahnrad werden mit Loctite gesichert.
Die Zylinderkopfschrauben werden mit 30 bis 33NM angezogen.
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Die
Kopfschrauben werden über Kreuz von innen nach aussen angezogen.
Die vier mittleren Flächen der kipphebelböcke sollten mit Dichtmittel
leicht eingestrichen werden, dann ölts nicht aus den Kopfschraubenschächten.
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Zum
Schluss werden die Ventile eingestellt: Einlass 0,10mm, Auslass 0,15mm.
Ggf. Steuerkette spannen.
Die Zylinderkopfschrauben können nach etwa 1000km kontrolliert/nachgezogen
werden.
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Ich
hatte mal wieder einen Motor in der elektronischen Bucht gefunden.
Dieser machte durch heftiges Ventilklappern auf sich aufmerksam.
Also hab ich es zunächst mit Ventil einstellen versucht.
Ohne Erfolg, die Kipphebelböcke mussten runter.
Zudem
hatte der Motor um die 5500 Umdr. starke Laufprobleme.
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Ein Kipphebel des rechten Auslassventils hatte sehr starke Einlaufspuren.
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Die
Spitze der Nocke zeigt spürbare Riefen.
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Die
ungleichmäßige Bewegung führt bei bestimmten Drehzahlen
zum Springen des Kipphebels. Rot markiert die erste Aufschlagstelle.
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Und
weiter auf der Bahn die zweite Aufschlagstelle.
Kein Wunder das man das so laut gehört hat. Nockenwelle und Kipphebel
ist ausgetauscht. Der Motor läuft nun einwandfrei.
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Mein
letzter Motor machte mit heftigen Ölfluss nach dem Einbau einer
scharfen Nockenwelle auf sich aumerksam.
Nach dem Öffnen des Ventildeckels fand ich eine lose Zylinderkopfschraube.
Das Gewinde war aus dem Motorblock rausgerissen.
Zwecks
Reparatur mit einem Helicoil oder V-Coil Reparatursatz wird das Bohrloch
mit dem mitgelieferten Bohrer aufgebohrt.
Um die genaue Richtung zu kontrollieren, schraube ich zwei Kopfschrauben
in die benachbarten Löcher wieder rein.
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Dann
wird mit dem beigefügten Gewindebohrer ein neues Gewinde geschnitten.
Zwischendurch drehe ich den Gewindebohrer hoch und blase die Späne
heraus. Nur so erreicht man wirklich den Boden des Bohrloches.
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Nun
wird mit dem Setzwerkzeug der Gewindeeinsatz herein gedreht.
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Danach
wird mit dem Dorn das untere Gewindestückchen für das Setzwerkzeug
abgebrochen.
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Fertig
ist das neue Gewinde.
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